• 24. April 2017

Pressebereich

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Presseinformation Jänner 2017

Schritt für Schritt Richtung Instandhaltung 4.0!
Wie ein praktischer Werkzeugkoffer bei der Umsetzung hilft.


Mit einem praktischen Werkzeugkoffer der etwas anderen Art macht ein Österreichisches Forschungskonsortium auf sich aufmerksam. Das Team aus Industrieunternehmen, KMUs und Forschungspartnern hat es sich zum Ziel gesetzt, einen praxistauglichen Methodenkoffer zu erarbeiten, der produzierende Unternehmen in nachvollziehbaren Schritten von Instandhaltung 1.0 zu Instandhaltung 4.0 begleiten soll.


Über Modewörter wie Industrie 4.0, IoT und smart factory wird derzeit viel diskutiert. Nicht immer ist alles, was in Entwicklungslabors technisch möglich ist, in der Praxis sinnvoll. Nichtsdestotrotz durchdringen Informations- und Kommunikationstechnologien Produktion und Instandhaltung und verändern diese nachhaltig.

Eine österreichische Projektgruppe rund um Studienleiter Georg Güntner (Salzburg Research) erarbeitet seit Ende letzten Jahres im Rahmen des Forschungsprojektes i-Maintenance Methoden, die produzierende Unternehmen bei ihren nächsten Schritten hin zu einer zukunftsorientierten Instandhaltung unterstützen sollen. „Wir entwickeln mit unseren Pilotunternehmen in der Praxis anwendbare Methoden und sinnvolle Werkzeuge für die digitale Transformation der Instandhaltung“, erklärt Güntner.

Das Forschungsprojekt i-Maintenance wird gefördert mit Mitteln des bmvit und der FFG im Rahmen des Programms COIN (Kooperations- und Innovations-Netzwerke).

In produzierenden Unternehmen braucht es kompetente Instandhaltungs-Mitarbeiter, die neue Technologien und betriebliche Notwendigkeiten sinnvoll kombinieren können. Die vernetzte Fabrik ist zwar vielerorts eine Vision, zukunftsorientierte Organisationen setzen aber jetzt Schritte, um den Anschluss nicht zu verlieren.

Rasche, unkomplizierte Orientierung

„Für produzierende Unternehmen bedeutet der Werkzeugkoffer rasche und unkomplizierte Orientierung in der Fülle an neuen Technologien, die derzeit am Markt verfügbar sind.“, erklärt Instandhaltung-Spezialist Andreas Dankl. Der Werkzeugkoffer wird sowohl strategische als auch technische Aspekte behandeln. Ziel sind konkrete Aussagen zur aktuellen Situation der Organisation und den möglichen und sinnvollen nächsten Schritten hin zu einer zukunftsorientierten Instandhaltung. 

Nach Einschätzung von Expertinnen und Experten werden Produktion und Instandhaltung in Zukunft näher zusammenrücken. Grund dafür ist die zunehmende Digitalisierung der Fertigungsbereiche und Prozessketten. Vielfach halten die organisatorischen Voraussetzungen nicht mit der zunehmenden Digitalisierung Schritt. „Die vernetzte Fabrik steigert die Komplexität auch und vor allem in der Instandhaltung. Kommunikations- und IT-Kompetenzen werden immer wichtiger, weil, wen rufen Sie, wenn Ihre Anlage einen Virus hat? Auch die Fähigkeiten, die an vielen Stellen gesammelten Daten zu kombinieren und aufgrund ihrer Analyse Handlungsempfehlungen für Instandhaltungsmaßnahmen zu geben, werden wichtiger“, so Projektleiter Georg Güntner.

Die Mischung macht‘s

Das Projektteam i-Maintenance besteht aus Praktikern aus den Bereichen Asset Management, Instandhaltungsmanagement, Condition Monitoring, Internet of Things (IoT), Software und Datenanalyse. Gemeinsam mit den Anwendungspartnern Wien Energie, Österreichs größtem Energiedienstleistungsunternehmen, und dem Mittelständler Schlotterer Sonnenschutzsysteme, Österreichs Marktführer für außenliegenden, nicht textilen Sonnenschutz, wird der Werkzeugkoffer konzipiert, angewendet und verfeinert.

Das Team ist dabei nicht zufällig gewählt: Die Zusammensetzung des Konsortiums garantiert, dass „brennende“ Fragestellungen im Bereich der Digitalisierung in der Instandhaltung kompetent behandelt und umgesetzt werden. Das von bmvit und FFG geförderte Forschungsprojekt i-Maintenance wird im Rahmen des neu gegründeten Maintenance Competence Center (MCC) abgewickelt. Das MCC ist die erste Anlaufstelle für Unternehmen, die Ihre Instandhaltung zum intelligenten Partner in der vernetzten Fabrik weiterentwickeln wollen.

Qualifikation als Schlüssel

Durch die Entwicklung einer Methode für die systematische Ermittlung des Qualifizierungsbedarfs und einen Leitfaden für den Wissenstransfer wird die Lücke zu den erforderlichen Kompetenzprofilen des Instandhaltungspersonals geschlossen. „Neben technischen Fragestellungen ist die gezielte Befähigung aller Mitarbeiter der Schlüssel zum Gelingen einer zukunftsorientierten Instandhaltung. Deshalb hat das Thema Qualifizierung im i-Maintenance Forschungsprojekt zentralen Stellenwert.“, richtet Jutta Isopp (Messfeld) die Aufmerksamkeit auch gleich auf die Umsetzung der gewonnenen Erkenntnisse.

Andreas Dankl (dankl+partner consulting) mahnt: „Exzellente Instandhaltung ist für produzierende Unternehmen kein Kostenfaktor, sondern entscheidender Wettbewerbsvorteil. Vorausschauende Unternehmer haben das längst erkannt und arbeiten an der Instandhaltung 4.0!“

Interessierte Unternehmen sind herzlich eingeladen!

Das Maintenance Competence Center (MCC) unterstützt bei der Vorbereitung, Einreichung und Umsetzung von Forschungsprojekten und Innovationsprozessen. Ziel ist eine intensive Vernetzung zum Thema Instandhaltung 4.0. Alle interessierten Unternehmen sind herzlich eingeladen, sich ein Bild zu machen! Kontakt, Visionen und Möglichkeiten auf www.maintenance-competence-center.at

 

 

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Presseinformation Septmeber 2016

MCC Maintenance Competence Center:
Neues Service Center für zukunftsorientierte Instandhaltung mit dem Ziel, Instandhaltung 4.0 für Unternehmen nutzbar zu machen.


Wie die Initiative von drei Mittelständlern neuen Schwung in die Instandhaltung bringt, weshalb vernetzte Fabriken mit entsprechend qualifizierten Mitarbeitern ‚wie geschmiert‘ laufen und wohin sich all jene wenden, die ihre Instandhaltung fit für die Zukunft machen möchten.

Eines ist für Instandhaltungs-Strategen Andreas Dankl (dankl+partner consulting) klar: „Eine exzellente Instandhaltung ist für produzierende Unternehmen kein Kostenfaktor mehr,  sondern im Gegenteil ein entscheidender Wettbewerbsvorteil. Vorausschauende Unternehmer haben das längst erkannt und arbeiten an der ‚Instandhaltung 4.0‘!“  

Exzellente Instandhaltung ist Wettbewerbsvorteil!

Gemeinsam mit Internet-of-Things-Profi Georg Güntner (Salzburg Research) und Condition-Monitoring-Spezialistin Jutta Isopp (Messfeld) wurde deshalb das Maintenance Competence Center, kurz MCC, gegründet. Das MCC koordiniert und initiiert anwendungsorientierte Forschung, Entwicklung, Innovation und Qualifikation im Bereich der Instandhaltung.

 

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Presseinformation November 2015

Jetzt neu:
Umfangreiches Trainingsprogramm für Instandhaltung & Produktion!


Gerade in der Instandhaltung müssen ständig neue Herausforderungen gemeistert werden. Tech-nische Feinheiten, Normen und Entwicklungen sind dabei ebenso wichtig wie strategische Aspekte und Zusatzkompetenzen.


Erprobte Werkzeuge, keine Experimente.
Im neuen, kompakten Trainingsprogramm der Trainingsakademie für Instandhaltung und Produktion sind Fachtrainings zu aktuellen und bekannten Themen sowie berufsbegleitende Lehrgänge zusammengestellt – vielfältig und herausfordernd, wie die Instandhaltung selbst.


Andreas Dankl, Geschäftsführer von dankl+partner consulting und MCP Deutschland stellt klar: „Instandhaltung ist ein wichtiger Wertschöpfungspartner in produzierenden Unter-nehmen. Ohne fundierte Ausbildung und laufende Weiterentwicklung aller Mitarbeite-rinnen und Mitarbeiter ist eine moderne Instandhaltung heute nicht mehr denkbar. Wir geben unseren Trainings- und Lehrgangs-Teilnehmern die richtigen Werkzeuge in die Hand, damit sie die Herausforderungen meistern können, die die Instandhal-tung täglich mit sich bringt!“

Trainings- und Lehrgangsprogramm 2016 zum Durchblättern »



Erste durchgängige Weiterbildung für Instandhalter!

Die Trainingsakademie für Instandhaltung und Produktion wurde von den Unternehmen dankl+partner consulting gmbh, Messfeld GmbH und MCP Deutschland GmbH ins Leben geru-fen. Die Trainingsakademie ist Entwicklerin und Anbieterin der ersten durchgängigen Weiterbil-dung für Instandhalter. Alle Weiterbildungsmodule sind nach europäischen Normvorgaben aufge-baut und leiten die TeilnehmerInnen vom TECHNICIAN über den SUPERVISOR hin zum akade-mischen MAINTENANCE MANAGER. Alle Infos: www.trainingsakademie.eu

 

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Dipl.-Ing. Dr. Andreas Dankl, Gründer und GF Trainingsakademie für Instandhaltung und Produktion; GF dankl+partner consulting gmbh und MCP Deutschland GmbH
BU: Andreas Dankl: „Ohne fundierte Ausbildung und laufende Weiterentwicklung aller Mitarbeite-rinnen und Mitarbeiter ist eine moderne Instandhaltung heute nicht mehr denkbar.“
© www.dankl.com



Presseinformation Juni 2015

Roadmap für die Instandhaltung der Zukunft veröffentlicht.
Forschungskonsortium zeigt Handlungsfelder und Entwicklungsbedarf auf.


Nach mehr als einjähriger Erhebung präsentierte das Forschungskonsortium Instandhaltung 4.0 nun die Roadmap für die Instandhaltung der Zukunft. Die Forschungs- und Entwicklungs-Roadmap wurde gemeinsam mit internationalen Experten entwickelt und widmet sich dringenden Fragen zur Umsetzung von Industrie 4.0 im Bereich der Instandhaltung. Welche Position wird die Instandhaltung im Umfeld von Smart Factory in Zukunft einnehmen? Welche Herausforderungen und Chancen bieten sich dem Bereich?

Die Forschungs- und Entwicklungs-Roadmap enthält neben wichtigen Handlungsfeldern ein aktuelles Technologie- und Forschungsradar für die Instandhaltung mit Fokus auf Informations-Integration. Sie richtet sich damit einerseits an produzierende Unternehmen, die ihre Organisation auf die Herausforderungen der Zukunft ausrichten wollen und gleichzeitig an Forschungsinitiativen, die das wesentliche Puzzleteil Instandhaltung im Gesamtgefüge von Industrie 4.0 gezielt untersuchen wollen. Im Zuge der weitreichenden Vernetzung wird die Querschnittfunktion Instandhaltung immer wichtiger. Die Smart Factory ist ohne moderne Instandhaltung nicht umsetzbar.


Wohin geht die Reise?

„Wohin geht die Reise? Wie muss eine moderne Instandhaltungsorganisation in Zukunft aufgestellt sein? Das sind die Fragen, die uns und unsere Kunden täglich beschäftigen. Mit der nun erschienen Roadmap haben wir einen kompakten Überblick über die wichtigen Handlungsfelder und können unsere Kunden damit ideal unterstützen!“, stellt Andreas Dankl (dankl+partner consulting) das Forschungsinteresse klar.


Den Blick für die Praxis bewahren.

Projektleiter Georg Güntner (Salzburg Research) streicht die Verbindung zwischen Forschung und Praxis heraus: „Im dynamischen Umfeld des Internet der Dinge ist es wichtig, den Blick für die praktischen Anforderungen in Produktion und Instandhaltung  zu bewahren. Der Bereich der industriellen Instandhaltung wird sich in der vernetzten Fabrik zu einem zentralen Handlungsfeld entwickeln. Produktion, Instandhaltung und IT werden verschränkter arbeiten, um die Ziele von Industrie 4.0 umzusetzen. Die nun vorliegende Roadmap gibt den Unternehmen eine Anleitung für den Weg dorthin.“

Jutta Isopp (Messfeld GmbH) präzisiert: „Neben den technischen Aspekten interessieren uns vor allem auch organisatorische und menschliche Gesichtspunkte, wie Qualifizierungsanforderungen an Techniker im Bereich der Instandhaltung. Sie sind der Schlüssel für die erfolgreiche Einführung neuer Techniken!“

Die Forschungs- und Entwicklungs-Roadmap stellt dementsprechend keinen Endpunkt dar. Sie ist Ausgangspunkt für weitere Forschungs- und Entwicklungsinitiativen im Umfeld von Smart Factory. Die beteiligten Projektpartner arbeiten bereits an vertiefenden Themenstellungen.

Die Forschungs- und Entwicklungs-Roadmap Instandhaltung 4.0 kann unter office@dankl.com kostenfrei angefordert werden.


Forschungs- und Entwicklungs-Roadmap Instandhaltung 4.0:

Titelbild IH40Die Roadmap wurde von Salzburg Research in Kooperation mit den Instandhaltungsexperten von Bilfinger Chemserv, dankl+partner consulting und Messfeld erstellt. Die Herausgeber sind Mitglieder des Projektmanagement-Teams des Forschungsprojektes Instandhaltung 4.0.

Die Ergebnisse basieren auf Befragungen und Interviews mit einer Reihe von nationalen und internationalen ExpertInnen aus dem Instandhaltungssektor, sowie aus der Produktions- und Automatisierungsindustrie.

Die Roadmap kann unter office@dankl.com kostenfrei angefordert werden.


Projekt-Eckdaten Instandhaltung 4.0

Programm:           FTI-Initiative „Produktion der Zukunft“ (gefördert vom BMVIT)
Projekttyp:           Sondierungsmaßnahme, Konsortialprojekt
Projektvolumen:   250.000 €
Projektlaufzeit:    01.02.2014-30.04.2015
Projektpartner:    Salzburg Research (Koordinator), dankl+partner consulting gmbh,       
                            Messfeld GmbH, Bilfinger Chemserv GmbH
Blog:                    http://instandhaltung40.salzburgresearch.at/


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Portrait Georg Güntner, Salzburg Research » Fotovermerk: © C-Stummer photography
Portrait Andreas Dankl, dankl+partner consulting gmbh »
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Presseinformation Februar 2015

Wie beurteilt man die Produktivität der Instandhaltung? Es gibt unendlich viele Kennzahlen, Vorschläge für Kennzahlensysteme, Erhebungsmethoden, usw. Wir haben uns die bekannte ‚Schrauberzeit‘ oder Wrench Time näher angesehen. Welche Möglichkeiten aber auch Risiken bietet diese Kennzahl?

Sie finden im Folgenden einen kurzen Fachbeitrag von Dipl.-Ing. Dr. Andreas Dankl zum Thema.

Die Produktivität der Instandhaltung RICHTIG beurteilen!
Möglichkeiten und Grenzen der Wrench Time in der Instandhaltung.

Autor: DI Dr. Andreas Dankl; dankl+partner consulting gmbh, MCP Deutschland GmbH

Wrench Time oder auch “Schrauberzeit” ist eine gängige Kennzahl zur Leistungsmessung in der Instandhaltung. Hier liegt der Gedanke zugrunde, dass die Instandhaltungsmitarbeiter einen möglichst hohen Prozentsatz Ihrer Anwesenheit vor Ort an den Anlagen verbringen sollen. Aber ist diese Kennzahl in der heutigen Zeit überhaupt sinnvoll? Die Wrench Time wird in ihrer Anwendung sehr widersprüchlich diskutiert.

Dennoch kann sie als ergänzende Kennzahl sinnvolle Beiträge zur Steuerung der Effektivität bzw. Effizienz einer Instandhaltungsorganisation liefern. Wesentlich ist jedoch, dass die Wrench Time immer im Kontext mit möglichen Verlusten durch IH-bedingte Abstellungen der Produktionsanlage zu sehen ist. Da in der Regel solche Verluste wesentlich höher sind (sofern Vorgaben für eine hohe Anlagenverfügbarkeit definiert und bekannt sind), kann sich in einem solchen Fall eine überproportionale Intensivierung der Planung und Arbeitsvorbereitung durchaus bezahlt machen – obwohl dies zwangsweise zu einer Verringerung der Wrench Time führt.  



Ein Monitoring der Wrench Time (wertschöpfende Hauptzeit) ermöglicht:

  • Darstellung des „produktiven“ Anteils innerhalb der Arbeitszeit der Instandhalter (wertschöpfende Hauptzeit)
  • Die Wrench Time auf Gruppen- und/oder Mitarbeiterebene ermöglicht einen Rückschluss auf die Entwicklung der Hauptzeit bei den einzelnen Instandhaltungsgruppen bzw. beim Instandhaltungspersonal – ohne jedoch einen Rückschluss auf deren Leistungsfähigkeit (z.B. Qualifikationsvoraussetzungen, Grad der Selbstorganisation zur Durchführung von Instandhaltungsaufgaben) oder die Effektivität bzw. Effizienz der Instandhaltung zu liefern

 


Durch Anwendung des Wrench Time-Monitorings in Verbindung mit einer Nebenzeitanalyse sind folgende ergänzende Möglichkeiten gegeben:

  • Identifikation der Verlustbehafteten Nebenzeiten nach Art und Umfang; diese bilden die Basis für weitere Analysen über die Ursachen der Verlustzeiten
  • Transparente Darstellung des Anteils der Wertschöpfenden Nebenzeiten als Indikator für die Performance des Instandhaltungsmanagements (z.B. Verhältnis von Vorbereitungszeiten zu Weg- und Wartezeiten)
  • Erkennen von Optimierungspotenzialen und konkreten Verbesserungsansätzen für Instandhaltungsaufgaben bzw. für die Instandhaltungsorganisation



Voraussetzungen für die Anwendung der „Wrench Time“

  1. Richtige Interpretation des Begriffs „Wrench Time“
    Im Allgemeinen impliziert der Begriff „Wrench Time“, dass die operative Arbeitsleistung des Instandhalters an der Anlage bzw. in der Werkstätte im Fokus der Betrachtung steht. Wesentlich ist, dass die Anwendung der Wrench Time einen Beitrag zur gesamthaften Beurteilung der Managementleistung einer Instandhaltungsorganisation liefert! Die Wrench Time ist also nur ein Bestandteil eines umfassenden Kennzahlensystems zur Steuerung des Instandhaltungsmanagements.
  2. Richtige Definition der Wrench Time
    Eine transparente Gliederung und Darstellung der Zeitkategorien bzw. Zeitarten ist erforderlich; weiters ist die Bezugsgröße „Gesamte Arbeitszeit“ auf die tatsächlichen Arbeitsstunden der Instandhalter je Periode auszurichten.
  3. Bereitstellung einer korrekten Datenbasis
    Zur Bildung der Wrench Time als Kennzahl ist eine aussagekräftige Datenbasis unabdingbar. Diese muss als Mindestanforderung die Hauptzeit und Gesamte Arbeitszeit enthalten. Idealerweise sollte die Datenbasis aber auch die Differenzierung in die oben genannten Zeitkategorien bzw. Zeitanteile für Einzeltätigkeiten enthalten.



CHANCEN durch Anwendung der Wrench Time:

  1. Anwendung der Wrench Time für die Leistungsbewertung. Die Wrench Time kann als Vergleichs- und Abrechnungsbasis für normierte Arbeitsinhalte verwendet werden; dazu zählen z.B. Tausch von Bauteilen, Durchführung von Inspektions- und Wartungsmaßnahmen oder Standardreparaturen. Die Anwendung der Wrench Time zur Leistungsbewertung setzt voraus:
    1. Die betreffenden Leistungsinhalte sind normiert bzw. standardisiert und die Leistungsumgebung ist vergleichbar (z.B. Anlagenzustand oder Arbeitsbedingungen).
    2. Einhaltung von definierten Bedingungen zur Sicherstellung der Leistungseffektivität (z.B. Güte der Inspektion, Fehlerfreiheit der Reparatur) und Leistungseffizienz (z.B. Qualifikation der Instandhalter, Anwendung von bedarfsgerechter Ausrüstung)
    3. Transparente Darstellung und Berücksichtigung der Wrench Time-begleitenden, zusätzlich erforderlichen Nebenzeiten (z.B. für Abstimmungsgespräche, Analysen)
  2. Bezahlung von (externen) Instandhaltungsleistungen auf Basis der Wrench Time. Dienstleister können für jene Arbeitszeit bezahlt werden, in denen operative Leistungen an Produktionsanlagen bzw. an Anlagenteilen in der Werkstatt erbracht werden. Hier stellt die Wrench Time aus Sicht des Dienstleisters tatsächlich den wertschöpfenden Zeitanteil dar. Dementsprechend wird der Dienstleister in eigenem Interesse alle anderen (oft pauschalierten) Aufwendungen möglichst gering halten. Dazu zählen einerseits verlustbehaftete Nebenzeiten wie Warte-, Such- oder Wegzeiten; ev. sind aber auch effektivitäts- und effizienzfördernde Planungs- Analyse- und Optimierungszeiten betroffen. Somit ist seitens des Auftraggebers darauf zu achten, dass die „richtigen“ Zeitanteile minimiert werden.
  3. Die Wrench Time wird als Kennzahl zur Optimierung von Verlustbehafteten Nebenzeiten verwendet. Mit Fokus auf die Minimierung von Verlustbehafteten Nebenzeiten bildet die Wrench Time eine Beurteilungsbasis für das Instandhaltungsmanagement. Es können durch die Kombination von Wrench Time und Nebenzeitanalyse beispielsweise Prozessverbesserungen zur Senkung der Anlagenausfallzeiten erkannt werden (z.B. je schneller der Zugriff auf Ersatzteile erfolgen kann und je kürzer Weg- und Wartezeiten sind, umso kleiner sind die Anlagenausfallszeiten). Aus dieser Perspektive kann die Wrench Time eine nützliche Kennzahl sein, um effizienzhemmende Ursachen in der Abwicklung von Instandhaltungsmaßnahmen zu identifizieren und zu beseitigen.



RISIKEN durch Anwendung der Wrench Time:

  1. Wrench Time kann moderne Organisationsformen in Produktion und Instandhaltung gefährden. Insbesondere die Ansätze „Lean Management“ oder „Total Productive Maintenance“ erfordern bzw. fördern die umsichtigen Instandhalter, die Schwachstellen und Schadensursachen erkennen, nachhaltige Störungsanalysen durchführen und Verbesserungsmaßnahmen ableiten. Ein „falscher“ Fokus auf die Wrench Time kann die Bedeutung der Wertschöpfenden Nebenzeiten untergraben und die Umsichtigkeit der Instandhalter für diese Tätigkeiten behindern bzw. minimieren.
    Zu diesem Punkt zählt bspw. auch das Risiko, dass sich Instandhalter nicht um die sorgfältige Spezifikation und Übernahme von Neuanlagen kümmern, weil diese Tätigkeiten die Wrench Time reduzieren. Eine mögliche Erhöhung der Hauptzeit zulasten der Zeit für Anlagenspezifikationszeit und Anlagenübernahme kann aber zu erhöhtem Instandhaltungsbedarf und Verschlechterung der Anlageninstandhaltbarkeit führen; das kann in weiterer Folge in einer Zunahme von ausfallorientierten Instandhaltungsmaßnahmen an der Neuanlage resultieren und die Wrench Time erhöhen – damit wird eine schlechtere Instandhaltungsperformance kurioserweise positiv dargestellt.
  2. Die Maximierung der Wrench Time stellt einen falschen Fokus für das Instandhaltungsmanagement dar. Aufgabe des Instandhaltungsmanagements ist die Sicherstellung der bedarfsgerechten Anlagenverfügbarkeit/-zuverlässigkeit unter der Prämisse größter Wirtschaftlichkeit. Nachdem die Wrench Time einen Teil der Anlagenausfallszeit darstellt, kann sich die Maximierung der Wrench Time ev. negativ auf ausfallzeitminimierende Verbesserungsansätze (z.B. Material- oder Dokumentationsvorbereitung, Mitwirkung bei Störungsursachenanalysen) auswirken. Denn bei verfügbarkeitskritischen Anlagenteilen muss ähnlich wie bei der Formel 1 gelten: Die Zeit für den Boxenstopp soll möglichst kurz sein und nicht möglichst lang).
  3. Die tatsächliche Leistungsfähigkeit von Instandhaltungsmaßnahmen wird durch die Wrench Time nicht gesteuert. Kann das Instandhaltungspersonal z.B. aufgrund mangelhafter Qualifikation, stark verschmutzter Anlagenzustände oder schlechter Zugänglichkeit zu Anlagenbauteilen langsamer arbeiten, erhöht sich die Wrench Time. Somit wird tendenziell die Wrench Time Kennzahl besser – obwohl sich die Leistungsfähigkeit der Instandhaltung verschlechtert. Die Wrench Time fördert dadurch möglicherweise negative Entwicklungen.
    Die Wahl des richtigen Beurteilungsmaßstabes bei Anwendung der Wrench Time ist von besonderer Bedeutung. Gut qualifizierte Instandhalter(gruppen) mit effizienten Abläufen sind trotz kleiner Wrench Time als „Good Practice“ auszuweisen. Und bei Instandhalter(gruppen) mit tendenziell hoher Wrench Time ist ggf. die tatsächliche Leistungsfähigkeit zu prüfen – ob diese durch entsprechende Verbesserungsmaßnahmen hinsichtlich Qualifikation, Arbeitsvorbereitung, Werkzeugnutzung, usw. in ihrer Leistungseffizienz gefördert werden können.
  4. Verunsicherung und Demotivation bei den Instandhaltern. Es besteht das Risiko, dass Instandhalter das Ergebnis einer Wrench Time Kennzahl als unfaire Bewertung ihrer Arbeitsleistungen interpretieren. Eine falsche Interpretation führt dazu, dass eine schnelle, effiziente Arbeitsausführung als „negativ“ betrachtet wird, weil sich die Wrench Time dadurch reduziert; oder dass die Erhöhung der Wrench Time in Richtung „bessere“ Kennzahl manipuliert wird.


D) Fazit zur Anwendung der Wrench Time als Steuerungsgröße
Für die Anwendung der Wrench Time als Steuerungskennzahl können nachfolgende Aussagen zusammengefasst werden:

  • Voraussetzungen zur Anwendung der Wrench Time sind eine klare Definition und richtige Interpretation des Begriffs und die Nutzung einer korrekten Datenbasis.
  • Mögliche Risiken der Wrench Time-Anwendung bestehen in ihren ggf. kontraproduktiven bzw. negativen Auswirkungen auf moderne Produktions- und Instandhaltungskonzepte und auf die Motivation der Instandhalter.
  • Die primären Anwendungsmöglichkeiten der Wrench Time bestehen in der Bewertung und Verrechnung von normierten / standardisierten Instandhaltungsleistungen.
  • Die Wrench Time ist in ihrem traditionellen Ansatz zur Steuerung der Leistungsfähigkeit von Instandhaltungsmaßnahmen nicht sinnvoll.
  • Die Wrench Time in ihrem erweiterten Ansatz ermöglicht in Verbindung mit Nebenzeitanalysen sowie mit systematischen Auftragskontrollen gute Anhaltspunkte zur Beurteilung der Leistungseffizienz und zur Identifikation von effizienzhemmenden Ursachen für das Instandhaltungsmanagement.
  • Die Wrench Time soll im Rahmen des Instandhaltungsmanagements ausschließlich als ergänzendes Steuerungsinstrument angewendet werden, und zwar mit dem klaren Fokus die verlustbehafteten Nebenzeiten der Instandhalter zu  erkennen und zu minimieren.


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Presseinformation Oktober 2014

Wie kann man Daten für die Instandhaltung nutzbar machen?
Diskussionen dazu bei der Instandhaltungskonferenz in Linz.


Sensoren, CPUs, Antriebe, Planungs- und Steuerungssoftware, Netzwerke, Energiezufuhr und -verbrauch, uvm. produzieren eine Unzahl an Daten. Unter dem Schlagwort „Industrie 4.0“ wird die komplette Vernetzung all dieser und aller noch in Zukunft hinzukommenden Systeme umschrieben.

„Wir sprechen von komplett vernetzten Systemen. Bis diese Vision vollständig umgesetzt ist, wird aber noch etwas Zeit vergehen. Zum Thema Energiedatenmanagement und Asset Analytics sind heute bereits datenbasierende Services verfügbar, die auch in Zukunft in ein Gesamtsystem eingebettet sein werden. Wir rechnen damit, dass sie die Optimierung der Instandhaltung unterstützen werden.“, so Peter J. Lager (Siemens AG) optimistisch. Wie die Optimierung der Instandhaltung mit Hilfe datenbasierter Services funktionieren kann, stellt er im Rahmen der Instandhaltungskonferenz anhand eines Praxisprojektes gemeinsam mit Infineon Technologies dar.

„Es ist nicht alles Gold, was glänzt!“, relativiert Andreas Dankl (dankl+partner consulting). „Wir sehen einen enormen Hype rund um Industrie 4.0-Themen, merken aber, dass in der alltäglichen Praxis meist noch keine Rede von selbstkommunizierenden Elementen, vernetzten Systemen und intelligenten Produkten ist.“ Die Einführung und Nutzung sogenannter vernetzter Systeme braucht Zeit und entsprechendes Engagement der Verantwortlichen, so Dankl weiter. Andreas Dankl wird bei der Instandhaltungskonferenz erste Ergebnisse aus dem Forschungsprojekt ‚Instandhaltung 4.0‘ präsentieren.


Highlight: Science Buster Werner Gruber entführt die Teilnehmer der Veranstaltung in ferne Sphären des Universums und zeigt Parallelen zwischen Instandhaltung und Physik auf.  

Zur Veranstaltung:
Die Instandhaltungskonferenz wurde von Factory, der MFA, dankl+partner consulting und Messfeld ins Leben gerufen. Die Konferenz findet am 12.11.2014 erstmals im Siemens Forum Linz statt. www.instandhaltungskonferenz.at


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Presseinformation September 2014 II

Warum Kommunikation in der Technik zur Kernkompetenz wird.
Herausforderungen für die Instandhaltung im vierten industriellen Zeitalter.



Wie wirkt sich der Trend zu Virtualisierung und Vernetzung auf Prozesse, Methoden und Strategien in der Industrie aus? Welche Chancen, Gefahren und Möglichkeiten ergeben sich aus dem Einsatz von Internet-Technologien? Was kommt dabei speziell auf die Instandhalter in den Industriebetrieben zu? Interessant sind die ersten Antworten auf diese Fragen aus dem Salzburger Forschungsprojekt „Instandhaltung 4.0“.


Georg Güntner, Projektleiter bei Salzburg Research und IT-Experte stellt klar, dass die technischen Voraussetzungen für die Nutzung intelligenter, vernetzter Systeme gut sind. Die wahren Herausforderungen der vierten Revolution im Industriebereich seien ‚menschliche‘. Ein befragter Experte bringt das auf den Punkt: „Die technischen Dinge in der ‚Instandhaltung 4.0‘ sind gelöst. Was wir als Menschen noch nicht schaffen ist die Technologie so zu nutzen, dass wir damit arbeiten können.“

Neue Kompetenzen sind gefragt.

Nach Meinung der Experten spielen die Menschen und ihre Kompetenzen die zentrale Rolle beim Gelingen oder Scheitern von Projekten zum Thema Industrie 4.0. Durch die zunehmende Komplexität der Anlagen steigen die Anforderungen speziell an die Instandhalter. Technische Lösungen und das entsprechende Fach-Know-how sind dabei in den meisten Fällen ausreichend vorhanden. Die zentrale Herausforderung liegt in der Etablierung neuer Arbeitspraktiken und Prozesse (78,5 Prozent), ebenso wie in der abteilungsübergreifenden Kooperation in Einführungs- und operativen Phasen. Mehr als drei Viertel aller Befragten geben an, in der abteilungsübergreifenden Kooperation große bzw. sehr große Herausforderungen (77,6 Prozent) zu sehen.

Interessant ist der Aspekt der Datenauswertung und deren sinnvollen Verwendung. Mehr als 70 Prozent geben an die ‚Auswertung der gewonnenen Daten‘ und die ‚Ableitung sinnvoller Maßnahmen aus den gewonnenen Daten‘ als große bzw. sehr große Herausforderung zu sehen.

Diese Herausforderungen spiegeln sich auch in der Einschätzung der Studienteilnehmer nach dem Weiterbildungsbedarf wider: Fast 90 Prozent schätzen generelle Weiterbildungsmöglichkeiten als wichtig bzw. sehr wichtig ein. Bislang waren die Themen ‚Steuerungstechnik‘, ‚Datenanalyse‘ und ‚Programmieren‘ keine Kernthemen in der Instandhaltung. In Zukunft wird diesen Themenstellungen aber vermehrte Wichtigkeit zugeschrieben.

Miteinander sprechen ist zu wenig.

Ein Blick auf die Kompetenzen der Instandhaltungsmitarbeiter zeigt eindrücklich, dass im Bereich der Sozial- und Kommunikationskompetenzen Unzufriedenheit besteht. Es klingt banal, doch scheitern Projekte schlicht an mangelnder Kommunikationskompetenz zwischen Technikern und Nicht-Technikern. „Miteinander reden ist das eine, wichtig ist aber, sich auch zu verstehen! Besonders bei komplexen technischen Themen sind Techniker gefordert, auch Nicht-Technikern Inhalte verständlich zu kommunizieren. Das ist wird in Zukunft eine zentrale Kompetenz sein und muss entsprechend trainiert werden.“, führt Günter Loidl, Trainer und Berater bei dankl+partner consulting aus.
 
In den kommenden Monaten wird im Rahmen der Forschungsinitiative ‚Instandhaltung 4.0‘ untersucht, wie sich der Trend zur Virtualisierung und Vernetzung auf die Industrie und konkret auf die Instandhaltung auswirkt. Das Forschungsteam erhebt Chancen, Gefahren und Möglichkeiten, die sich aus dem Einsatz von Internet-Technologien ergeben und erstellt daraus eine Forschungs-Road Map für Österreich. Infos zum Projekt: http://instandhaltung40.salzburgresearch.at/

 

Zum Forschungsprojekt: Instandhaltung 4.0: eine Sondierungsmaßnahme
Die offenen Fragen zu den Auswirkungen von Industrie 4.0 auf die Instandhaltung sind der Ausgangspunkt für die Entwicklung einer Sondierungsmaßnahme: In diesem öffentlich geförderten Projekt mit der Bezeichnung „Instandhaltung 4.0“ wird systematisch unter¬sucht, wie sich der Trend zur Virtualisierung und Vernetzung auf die Prozesse, Methoden und Strategien der Instandhaltung auswirkt. Das Ergebnis ist eine Roadmap zum Thema Instandhaltung. Die Sondierungsmaßnahme wurde im Februar 2014 mit einer Laufzeit von zwölf Monaten gestartet.

Detaillierte Projektergebnisse sowie relevante Informationen und Veröffentlichungen werden auf der Website des Projekts (http://instandhaltung40.salzburgresearch.at/) zur Verfügung gestellt.

 

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Portrait Georg Güntner, Salzburg Research >>
Fotovermerk: © C-Stummer photography
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Fotovermerk: © Industriellenvereinigung Salzburg/Neumayr

 

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Presseinformation September 2014 I

Lahme Ente statt Wirbelwind.
Die vierte industrielle Revolution lässt auf sich warten.
Erste Ergebnisse aus der Studie Instandhaltung 4.0


Nicht erst seit dem Start des diesjährigen Forum Alpbach überstürzen sich die Medien mit verheißungsvollen Berichten zur vierten industriellen Revolution. Eine Salzburger Forschungsinitiative hat näher hingesehen und präsentiert nun erste Ergebnisse.

Projektleiter Georg Güntner (Salzburg Research) kommt gleich zum Punkt: „Nach wie vor haben nur wenige Unternehmen innerbetriebliche Visualisierungsmaßnahmen in Pilotprojekten umgesetzt. Die von uns befragten Experten schätzen, dass erst in etwa 5 bis 20 Prozent der Unternehmen erste Initiativen gesetzt wurden.“ Dieses Ergebnis erstaunt, besonders im Hinblick auf die massive mediale Diskussion von Industrie 4.0.

Instandhaltungs-Experte Günter Loidl (dankl+partner consulting) legt nach: „Die Tendenz ist klar. Kleine, innovative Unternehmen haben die Nase vorne, aber wir stehen noch ganz am Anfang.“ Oftmals wird die technische Realisierbarkeit mit der tatsächlichen Umsetzung gleichgesetzt. Doch das stellt sich als fataler Irrtum heraus.

Nicht wenige Industriebetriebe haben erste Initiativen im Bereich der Visualisierung und Vernetzung in ihren Instandhaltungsabteilungen nach ersten Gehversuchen wieder beendet. Kostensenkungen und Arbeitserleichterungen waren größtenteils nicht eindeutig nachweisbar. Das ist eine logische Entwicklung, greift Günter Loidl auf, die Herausforderung seien nicht die technischen Lösungen, sondern die Einbindung und Qualifizierung der beteiligten Personen. Abteilungsübergreifendes, vernetztes Arbeiten fordert besonders bei Vollbluttechnikern vermehrt Kommunikationskompetenzen ein. Diese Kompetenzen entstehen nicht einfach so, sie müssen professionell trainiert werden.

Die angekündigte Revolution ist in der Praxis also eher ein laues Lüftchen als der erwartete Wirbelwind. Und dennoch gibt es interessante Auswirkungen. Kleine, innovative Unternehmen werden die Gewinner dieser Entwicklung sein. Das spiegelt sich auch in den ersten Ergebnissen des Salzburger Forschungsprojektes. So geben etwas 35 Prozent der Studienteilnehmer aus Unternehmen mit weniger als 500 Mitarbeitern an, mobile Endgeräte bereits in ihrer Instandhaltung zu nützen, mehr als 60 Prozent dieser Gruppe nützen zentrale Datenspeicherung in der Instandhaltung und etwa die Hälfte planen in den kommenden fünf Jahren die Einführung sensorischer Überwachung ihrer Anlagen. Große, internationale Konzerne könnten hier langfristig das Nachsehen haben.

Die lahme Ente sitzt manchmal auch in der Führungsetage. Nur wenn die Unternehmensführung den Mehrwert von Industrie 4.0-Anwendungen erkennt, fördert und aktiv einfordert, wird das Unternehmen von der ‚vierten industriellen Revolution‘ profitieren.

In den kommenden Monaten wird im Rahmen der Forschungsinitiative ‚Instandhaltung 4.0‘ untersucht, wie sich der Trend zur Virtualisierung und Vernetzung auf die Industrie und konkret auf die Instandhaltung auswirkt. Das Forschungsteam erhebt Chancen, Gefahren und Möglichkeiten, die sich aus dem Einsatz von Internet-Technologien ergeben und erstellt daraus eine Forschungs-Road Map für Österreich. Infos zum Projekt: http://instandhaltung40.salzburgresearch.at/


Infokästchen:

Instandhaltung, was ist das?
Instandhaltung (engl. Maintenance) ist in der DIN-Norm 31051 geregelt und umfasst die Grundmaßnahmen Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung. Hauptziel der Instandhaltung ist das Vermeiden von teuren Anlagenstillständen in produzierenden Unternehmen, um damit die Wertschöpfung zu erhöhen.
Mitarbeiter in der Instandhaltung sind durch komplexe, vernetzte Anlagen besonders gefordert. Die Auswirkungen von Virtualisierung und Vernetzung sind in diesem Bereich gravierend.


Zum Forschungsprojekt: Instandhaltung 4.0: eine Sondierungsmaßnahme
Die offenen Fragen zu den Auswirkungen von Industrie 4.0 auf die Instandhaltung waren der Ausgangspunkt für die Entwicklung einer Sondierungsmaßnahme: In diesem öffentlich geförderten Projekt mit der Bezeichnung „Instandhaltung 4.0“ wird systematisch unter¬sucht, wie sich der Trend zur Virtualisierung und Vernetzung auf die Prozesse, Methoden und Strategien der Instandhaltung auswirkt. Das Ergebnis ist eine Roadmap zum Thema Instandhaltung. Die Sondierungsmaßnahme wurde im Februar 2014 mit einer Laufzeit von zwölf Monaten gestartet.

Projektergebnisse sowie weitere relevante Informationen und Veröffentlichungen werden auf der Website des Projekts (http://instandhaltung40.salzburgresearch.at/) zur Verfügung gestellt.



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Presseinformation Juni 2014 II

Umfrage zur Zukunft der Instandhaltung!


Welche Herausforderungen, Chancen und Potentiale bergen Industrie 4.0-Anwendungen für die Instandhaltung?

Bitte nehmen Sie sich ca. 15 bis 20 Minuten Zeit und helfen Sie uns, die Herausforderungen und Bedürfnisse Ihrer Branche einzuschätzen!

Ihre Antworten und Einschätzungen erfolgen anonym. Wenn Sie über die Ergebnisse der Umfrage informiert werden möchten, können Sie uns am Schluss des Fragebogens Ihre E-Mail-Adresse bekannt geben, welche wir ausschließlich zur Zusendung von Informationen über die Ergebnisse unserer Studie verwenden. Über weitere Ergebnisse im Zusammenhang mit dem Projekt „Instandhaltung 4.0“ informieren wir auf der Projekt-Website: http://instandhaltung40.salzburgresearch.at/

Zur Umfrage >>

 
Bei Anregungen, Wünschen und Kritik zur laufenden Umfrage oder allgemeinen Fragen zum Projekt, steht Ihnen Projektleiter Georg Güntner  gerne unter +43-662-2288-401 oder per Mail an instandhaltung40@salzburgresearch.at zur Verfügung.

Das ambitionierte Forschungsprojekt ‚Instandhaltung 4.0‘ bearbeiten wir von dankl+partner consulting im Zuge des Forschungsprojektes ‚Instandhaltung 4.0‘ gemeinsam mit unseren Partnern Messfeld, Salzburg Research und Bilfinger Chemserv.



Presseinformation Juni 2014

INSTANDHALTUNGSKONFERENZ 2020
Der Physiker erklärt das Universum, der Instandhalter hält es am Laufen.  


Die INSTANDHALTUNGSKONFERENZ 2020 geht am 12. November 2014 im Siemens Forum Linz zum ersten Mal über die Bühne. Am Kongress werden neuartige Lösungen für die Instandhaltung präsentiert.

In der Instandhaltung liegt enormes Potential für die Industrie. Bei der INSTADHALTUNGSKONFERENZ 2020 werden Vorzeigeprojekte präsentiert. Anhand von Best-Practice-Beispielen von Top-Unternehmen für Top-Unternehmen stellt die Konferenz Dreh- und Angelpunkt für innovative Instandhaltungslösungen dar.


Besonderes Highlight: Wir begrüßen den bekannten Physiker und Science-Buster Werner Gruber bei der INSTANDHALTUNGSKONFERENZ 2020!

Werner Gruber stellt klar: „Der Physiker erklärt das Universum, der Instandhalter hält es am Laufen. Es ist mir daher eine Freude, bei der INSTANDHALTUNGSKONFERENZ 2020 einen Vortrag zu halten.“

Über Werner Gruber: Er wuchs in Ansfelden auf und schloss 1999 sein Physik-Studium an der Universität Wien als Magister ab. Seither ist er wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Experimentalphysik der Universität Wien. 2012 wurde Gruber mit dem Preis der Stadt Wien für Volksbildung ausgezeichnet. 2013 wurde Gedankenlesen durch Schneckenstreicheln (gemeinsam mit Martin Puntigam und Heinz Oberhummer) als Wissensbuch des Jahres ausgezeichnet.Gruber leitet seit Februar 2013 die astronomischen Einrichtungen der Volkshochschulen (VHS) Wien - Planetarium Wien, die Kuffner Sternwarte sowie die Urania Sternwarte. [Quelle: wikipedia.org]

Die INSTANDHALTUNGSKONFERENZ 2020 wird von der MFA, dem Netzwerk für Instandhaltung, dankl+partner consulting gmbh, Messfeld GmbH gemeinsam mit der Fachzeitschrift Factory organisiert und findet erstmals am 12. November 2014 in Linz statt.
Tipp: MFA-Mitglieder erhalten -10 % Rabatt auf die Teilnahmegebühr. Hier geht es direkt zur Anmeldung >>

Selbstverständlich sind Sie als MedienvertreterIn herzlich eingeladen, an der Fachveranstaltung teilzunehmen. Bitte melden Sie sich einfach formlos per Mail bei mir an.

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Presseinformation Mai 2014 II

INSTANDHALTUNGSKONFERENZ 2020: Neue Lösungen für die Instandhaltung. 

Am 12.11.2014 wird im Siemens Forum Linz die INSTANDHALTUNGSKONFERENZ 2020 zum ersten Mal über die Bühne gehen. Am Kongress werden neuartige Lösungen für die Instandhaltung präsentiert.  

 „Instandhaltung ist ein wichtiger Wertschöpfungspartner in produzierenden Unternehmen. Darin liegt enormes Potential für die Industrie. Leider wird Instandhaltung vielfach immer noch als Kostenfaktor gesehen. Wir wollen bei der Instandhaltungskonferenz 2020 Vorzeigeprojekte präsentieren und damit die Instandhaltung als Innovations- und  Wertschöpfungspartner positionieren.“, erklärt Andreas Dankl (Netzwerk MFA, dankl+partner consulting) den Grund für sein Engagement.

Elisabeth Biedermann (Chefredakteurin Fachmagazin Factory) sieht das ähnlich: „Das Thema Instandhaltung braucht dringend frischen Wind in den Segeln. Als Mitläufer im operativen Geschäft verkommen, sollen Veranstaltungen wie die Instandhaltungskonferenz 2020 helfen, das Thema ins richtige Rampenlicht zu rücken. Anhand von Best-Practice-Beispielen von Top-Unternehmen für Top-Unternehmen stellt unsere Konferenz Dreh- und Angelpunkt für innovative Instandhaltungslösungen dar. Gemeinsam mit einem Kunden präsentieren Experten ihre Erfolgsprojekte. Instandhaltungskonferenz 2020 ist Praxis Know-how geballt an einem Ort.“

 

Die INSTANDHALTUNGSKONFERENZ 2020 wird von der MFA, dem Netzwerk für Instandhaltung, dankl+partner consulting gmbh, Messfeld GmbH gemeinsam mit der Fachzeitschrift Factory organisiert und findet erstmals am 12. November 2014 in Linz statt.
Tipp: MFA-Mitglieder erhalten -10 % Rabatt auf die Teilnahmegebühr. Hier geht es direkt zur Anmeldung >>

Die Firmen GAMED Gesellschaft für Angewandte Mathematik und EDV m.b.H., Klüber Lubrication München SE & Co. KG, Dustcontrol Ges.m.b.H, SMC Pneumatik GmbH, EPLAN Software & Service GmbH, H&H Systems GmbH, Hueber Getriebebau GmbH, AUCOTEC AG und EGIN-HEINISCH GmbH & Co. KG haben Ihr Kommen als Aussteller bereits fest zugesagt.

Selbstverständlich sind Sie als MedienvertreterIn herzlich eingeladen, an der Fachveranstaltung teilzunehmen. Bitte melden Sie sich einfach formlos per Mail bei mir an.

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Presseinformation Mai 2014

Industrie 4.0 - wohin geht die Reise?

 

Großes Publikumsinteresse bei der Veranstaltung der Industriellenvereinigung Salzburg und Salzburg Research. Industrie 4.0 ist DAS Schlagwort der Gegenwart. Die Produktion der Zukunft wird in einer vollintegrierten und vollautomatisierten Produktionskette stattfinden. Das Werkstück wird eindeutig identifizierbar und jederzeit lokalisierbar sein und seinen Weg vom Anfang bis zum Ende kennen. Das klingt nach Science Fiction, ist aber (bald) schon Realität. Die Veranstaltung „Industrie 4.0 – Die Produktion der Zukunft“ am 15. Mai 2014 brachte Klarheit rund um das Modewort Industrie 4.0 und zeigte erste praktische Umsetzungsprojekte. Selbstverständlich war auch das Forschungsprojekt 'Instandhaltung 4.0' mit einem Vortrag vertreten.  


Im Mittelpunkt der Veranstaltung standen Chancen, Herausforderungen und Potenziale von Industrie 4.0 sowie erste Umsetzungsprojekte und Beteiligungsmöglichkeiten. Praktiker zeigten, was heute schon möglich ist und wohin die Reise in naher Zukunft gehen wird, wie sich Produktion und Geschäftsprozesse verändern werden.

Instandhaltung 4.0 – Auswirkungen der „vierten industriellen Revolution“ auf eine ganze Branche

„Im Sondierungsprojekt Instandhaltung 4.0 entwickeln wir gemeinsam eine Roadmap für den Forschungs- und Entwicklungsbedarf der Instandhaltungsbranche, um für die vierte industrielle Revolution gerüstet zu sein”, sagt Projektleiter Georg Güntner von Salzburg Research. In den letzten Wochen wurden dafür ausführliche Experteninterviews geführt, in den nächsten Monaten wird es eine groß angelegte Online-Umfrage zum Thema geben. Günter Loidl, Senior Consultant, Projektmanager und Trainer bei dankl+partner consulting gmbh, bringt die Notwendigkeit des Projekts auf den Punkt: „Wir spüren eine große Diskrepanz zwischen Theorie und Praxis. Sehr viele Anwendungen sind theoretisch kein Problem, vom Alltag der Instandhaltungsmitarbeiter aber meilenweit entfernt. Wir diskutieren über Datenvernetzungen und sich selbst organisierende Prozesse und vergessen, dass in manchen Industriebereichen oft nicht einmal Internetzugang vorhanden ist.“

Das Management muss umdenken. Erst dann wird sich etwas bewegen.

Eine große Herausforderung ist der Paradigmenwechsel oft auch für das Management. "Das Management muss umdenken. Erst dann wird sich etwas bewegen.", so Loidl. Er erwartet weitreichende Veränderungen erst mit einem Generationenwechsel im Management und der Instandhaltung. Ein neuer, offenerer Umgang mit Daten muss erst gelernt und nach und nach gelebt werden. Hier sind auch die oft bremsenden IT-Abteilungen gefordert, so Loidl weiter. Die Vernetzung von Komponentenherstellern bis hin zu Anlagenbauern, -betreibern und Instandhaltern muss durchgängig werden. Neue, hierarchielose Strukturen werden sich nur langsam durchsetzen.


Was bedeutet das für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter? "Die 'Schrauber' vor Ort an den Anlagen wird es immer geben. In Zukunft werden wir aber immer mehr Planer, Analysierer und Visualisierer benötigen. Die Hierarchien dazwischen werden sich nach und nach auflösen.", erklärt Günter Loidl. "Für diese weitreichende Veränderung hilft nur eines - schulen, schulen, schulen! Die Mitarbeiter müssen auf die neuen Herausforderungen vorbereitet werden."

Kommunikation als wesentliche Chance

Kommunikation in allen Facetten zwischen Menschen, Maschinen, Einzelteilen und Produkten wird eine wesentliche Chance der Entwicklungen im Bereich Industrie 4.0. Das Thema Datenaustausch und Kommunikation muss durch unternehmensübergreifende Vernetzungen unterstützt werden.


Günter Loidl abschließend: "Ich erwarte mir eine Reduktion der Instandhaltungskosten, bei gleichzeitiger Erhöhung der Verfügbarkeit, bessere Qualität und kürzere Durchlaufzeiten. Das klingt noch nach Zukunftsmusik, flexible Unternehmen, die von Anfang an mitspielen, werden aber letztendlich zu den großen Gewinnern der sogenannten vierten Revolution gehören."

Datenbrillen als Arbeitsmittel im Industrie4.0-Zeitalter

Der Hype um Google Glass und andere Datenbrillen-Modelle weckt das bis dato wenig ausgeprägte öffentliche Interesse an Wearable Computing. Viele Unternehmen arbeiten an Datenbrillen, die verschiedensten Konzepten folgen und jeweils spezifische Vor- und Nachteile haben. Dabei haben es die wenigsten bisher geschafft, über den Prototypen-Status tatsächlich hinaus zu kommen. „Doch dies ist nur eine Frage der Zeit – wir stehen im Moment bei den Datenbrillen am Anfang wie es bei Mobiltelefonen vor 20 Jahren der Fall war“, meint Christian Kittl, Geschäftsführer der Evolaris Next Level GmbH.


Sowohl im Consumer-Bereich wie auch für den betrieblichen Einsatz gibt es eine Fülle sinnvoller Anwendungsszenarien: Datenbrillen können etwa für Training und Simulation, als Arbeitshilfe, zum Überwachen von Daten und Sensoren und für die Anzeige von Echtzeit-Informationen verwendet werden. Im industriellen Bereich können in der Datenbrille zum Beispiel Montageanleitungen oder Arbeitsanweisungen eingeblendet werden – wobei die Hände des Mitarbeiters frei bleiben. Besonders interessant sind auch Anwendungen im Bereich der Fernwartung. Der vielleicht am anderen Ende der Welt sitzende Experte kann mittels Datenbrillen-Kamera in Echtzeit genau das sehen, was auch der Monteur vor Ort sieht.

Industrie 4.0: In vielen Bereichen bereits Realität

Die Vortragenden zeigten in zahlreichen Referenzprojekten (zB ein ausgezeichnetes Projekt der Firma Geislinger), dass das Modewort „Industrie 4.0“ schon in vielen Betrieben Realität geworden ist. 

Zum Sondierungsprojekt INSTANDHALTUNG 4.0: http://instandhaltung40.salzburgresearch.at/

 

“Instandhaltung 4.0” ist die Bezeichnung einer öffentlich geförderten Sondierungsmaßnahme, die der Frage nachgeht, wie sich die vierte industrielle Revolution (“Industrie 4.0?) auf den Instandhaltungssektor und auf die Instandhalter/innen auswirken wird. Projektpartner sind die Unternehmen Salzburg Research, dankl+partner consulting, Messfeld und Bilfinger Chemserv. Das Projekt wird durch bmvit und FFG im Rahmen der FTI-Initiative “Produktion der Zukunft” gefördert.




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Presseinformation März 2014

Ambitioniertes Forschungsprojekt ‚Instandhaltung 4.0‘ in Salzburg gestartet.

 

(Salzburg, 28.02.2014) – Ende Februar trafen sich Projektpartner aus Industrie und Forschung rund um Projektkoordinator Georg Güntner (Salzburg Research) zum Kick off-Termin für das FFG-Forschungsprojekt Instandhaltung 4.0. Das Sondierungsprojekt sucht Antworten auf die Frage, welche Veränderungen und Herausforderungen durch neue vernetzte Technologien auf die industrielle Instandhaltung warten. 


Für das einjährige Forschungsprojekt haben sich die Partnerunternehmen Bilfinger Chemserv, dankl+partner consulting und Messfeld GmbH unter der Koordination von Salzburg Research als wissenschaftlichem Partner viel vorgenommen.

Sie wollen dem Modewort Industrie 4.0 und damit verbundene Versprechungen von ‚vernetzten Dingen‘ und sich selbst organisierenden Einheiten zu Leibe rücken und es für die Praxis greifbar machen. Wie wirkt sich der Trend zu Virtualisierung und Vernetzung auf die Prozesse, Methoden und Strategien der Instandhaltung aus? Welche Chancen, Gefahren und Möglichkeiten ergeben sich durch den Einsatz von Internet-Technologien für die Branche? Wie schützen wir uns vor unerwünschten Zugriffen auf die Daten unserer Maschinen und Sensoren? Was kommt konkret auf Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in Instandhaltungsorganisationen zu?

Jutta Isopp (Messfeld) dazu: „Für mich stellt sich die Frage, wie sich Instandhaltung in den Mainstream ‚Industrie 4.0‘ einloggen kann? Wie kann sie profitieren? Derzeit bemerke ich große Unsicherheiten bei Kollegen in produzierenden Unternehmen. Die Ergebnisse aus dem Forschungsprojekt sollen ihnen Hilfestellungen bieten.“


„Wir spüren eine große Diskrepanz zwischen Theorie und Praxis. Sehr viele Anwendungen sind theoretisch kein Problem, vom Alltag der Instandhaltungsmitarbeiter aber meilenweit entfernt. Wir diskutieren über Datenvernetzungen und sich selbst organisierende Prozesse und vergessen, dass in manchen Industriebereichen oft nicht einmal Internetzugang vorhanden ist.“, ergänzt Günter Loidl (dankl+partner consulting). 


Der Bereich Aus- und Weiterbildung von MitarbeiterInnen wurde als zentrales Kernthema im Projekt identifiziert. „Wir müssen wissen, welche Kompetenzen benötigen unsere MitarbeiterInnen durch die veränderten Bedingungen? Welche neuen Anforderungen ergeben sich? Im Moment gibt es zu viel Daten und zu wenig Information, aber letztlich entscheidet der Mensch und braucht dafür eine kompetente Sicht auf die Informationen, um die richtigen Entscheidungen zu treffen.“, so Michael Benisch (Bilfinger Chemserv)

Konkretes Forschungsziel ist die Entwicklung einer ‚Roadmap Instandhaltung 4.0‘ für Österreich in Anlehnung an die „Umsetzungsempfehlungen für das Zukunftsprojekt Industrie 4.0“ des deutschen Arbeitskreises für Industrie 4.0.

Projektkoordinator Güntner präzisiert: „Das Forschungsprojekt soll richtungsweisende Aspekte und Themenstellungen sichtbar und für die Zukunft bearbeitbar machen. Die Ergebnisse unseres Projekts stellen einen strategischen Input zu den österreichischen Aktivitäten rund um Industrie 4.0 dar und liefern einen wertvollen Beitrag zur Diskussion im deutschsprachigen Raum.“

In den nächsten Wochen werden qualitative Interviews geführt und ein Onlinefragebogen an Industriekontakte versendet, erste Ergebnisse sind im Herbst dieses Jahres zu erwarten.

 

Fotos:

Gruppenfoto Kick off-Veranstaltung >> 
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Portrait Georg Güntner, Salzburg Research >>
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Portrait Jutta Isopp, Messfeld GmbH >>
Fotovermerk: (c) www.messfeld.com

Portrait Günter Loidl, dankl+partner consulting gmbh >>
Fotovermerk: (c) www.dankl.com 

Portrait Michael Benisch, Bilfinger Chemserv >>

Fotovermerk: (c) www.chemserv.at


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7. November 2017, Linz

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