Instandhaltungs-Dashboard bringt Transparenz und Anerkennung

Als Thomas Amesbauer vor etwas mehr als drei Jahren die Instandhaltung bei Miba Gleitlager in Laakirchen übernahm, bekam es der ehemalige Prozessingenieur mit einem gut funktionierenden Instandhaltungsteam und glattlaufenden Abläufen zu tun. Diese erfreuliche Situation hatte die Kehrseite, dass er als Neuzugang noch genauer hinschauen musste, um überhaupt einen Optimierungsbedarf zu identifizieren. Also wandte er sich an seine Leute und arbeitete mit ihnen gemeinsam eine Vision aus.

Im Vorfeld zur 10. Instandhaltungskonferenz hat Thomas Amesbauer im Interview mit Cornelia Groiss, Redaktion des Fachmagazins FACTORY, Einblicke in seinen bevorstehenden Vortrag gegeben. Die Miba Gleitlager Austria GmbH führte Anfang 2023 ein individuelles Instandhaltungs-Dashboard ein. Das Ziel dieser Maßnahme war, Prozesse transparent zu machen und auf Basis dessen die Instandhaltung zu optimieren. Dass sie nebenbei der Instandhaltungsmannschaft zu einem besseren Standing verhelfen würde, konnte ja niemand ahnen.

„Was mir wichtig war, war nicht nur zu reparieren und vorbeugende Wartungen vorzunehmen, sondern in die Verbesserung zu gehen“, erklärt der Instandhaltungsleiter. „Und dafür brauchen wir Digitalisierung“.

Daten als Basis für Optimierungen

Als erster Schritt war es wichtig, an die benötigten Daten zu kommen. Da es bereits ein SAP-System gab, stellte dies grundsätzlich kein Problem dar. Allerdings waren in der Vergangenheit nur zwei Kennzahlen erhoben worden; die Kosten und die technische Anlagenverfügbarkeit als Ergebniskennzahlen. Inzwischen haben sich die Meantime-to-Repair, Meantime-between-failure dazugesellt. Dann ging es darum, die Erhebung, Auswertung und Visualisierung der Daten schrittweise zu automatisieren. „Damit sehen wir, ob wir einen Maschinen-Handlungsbedarf haben“, so der Instandhaltungsleiter. Wichtig ist ihm, dass diese Daten dem Shopfloor-Management entsprechend tagesaktuell vorliegen. So können die Mitarbeiter:innen die aufgezeigten Potenziale in einem durchgängigen KVP-System abarbeiten. Dafür hat man bei Miba einerseits das Mitarbeiter-KVP namens Kaizen Boards gebaut, andererseits wurden auch spezielle Experten-KVP-Runden eingeführt, in denen große Verbesserungsprojekte auf den Tisch kommen.

Irgendwann soll auch Condition Monitoring in das Dashboard eingebunden werden. Zu Predictive Maintenance ist es noch ein weiterer Weg, wie Amesbauer gesteht: „Wir haben ca. 270 große Anlagen im Unternehmen und bilden von der Dreh- und Fräsbearbeitung über Gießmaschinen, Schneiden, Pressen einen bunten Blumenstrauß ab. Das macht es meines Erachtens schwierig, ein Predictive Maintenance System über alle Maschinen auszurollen“.

 Wie es Thomas Amesbauer geschafft hat, die Instandhaltung im Unternehmen entscheidend aufzuwerten,  lesen Sie im Beitrag der Factory von Chefredakteurin Cornelia Groiss »